HACCP
HACCP مخفف Hazard Analysis and Critical Control Point است. این سیستم در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیشگیری از آلودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است. این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از آن قابل پیاده کردن است و باعث می شود که عوامل مختلف آلودگی مانند عوامل بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی نتوانند سلامت مصرف کنندگان را به خطر بیاندازد.
HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه، فرآیند، فرآورده نهایی، شرایط جا به جایی و نگه داری، بسته بندی و توزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شده و با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آن ها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط کنترل بحران (CCP) می نامند. این نقاط را از آن جهت کنترل بحران می گویند که حتما باید در آنجا بحران ها کنترل شوند و عدم کنترل آن ها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی می شود.
HACCP معیاری است برای ورود کالا به بازار جهانی و نوعی گذرنامه برای صادرات مواد غذایی و نوعی شناسنامه برای توزیع مواد غذایی در داخل کشور است. لازم به ذکر است که چندین مرتبه کالاهای صادراتی کشورمان به اروپا به دلیل رعایت نکردن اصول HACCP عودت داده شده اند و لازم است این اصول با جدیت در واحد های تولیدی اجرا شود.
بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست و مشکل اصلی چگونگی پیشگیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هر یک از عوامل تولید مانند مواد اولیه، نیروی انسانی، ماشین آلات، ساختمان، روش های انجام کار تولید، روش های نظارت، کنترل و بازرسی و روش های مدیریت به اجرا مربوط به آن ها تقسیم می شود و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. مواد موثر در ایمنی آن ها جداگانه بررسی می شود و پس از این مرحله این اجزا کنار هم قرار می گیرند.
ضرورت به کار گیری سیستم HACCP
برای نزدیک به صفر کردن خطرات ناشی از عوامل بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی سیستم HACCP پیشنهاد شده است که برای هر صنعت و کارخانه باید جداگانه تدوین شود. در غیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشور ها بخش اعظم مواد غذایی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه ها و کارخانه ها تامین می شود، خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است.
سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذایی است که اجزا آن در بسیاری از واحد های صنایع غذایی کشور های پیشرفته صنعتی با موفقیت همراه بوده است. برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فرآورده اطمینان می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند و در قبال سلامت آنان احساس مسوولیت می کنند. برقراری این سیستم همچنین به کارکنان انگیزه های رفتاری برای رعایت مسائل بهداشتی را می دهد و این امر خود به خود موجب ارتقا سطح فرهنگ بهداشتی می شود.
باید توجه داشت که در واحد هایی که نیروی انسانی ناآگاه و بدون انگیزه باشد و از اهمیت این سیستم و چگونگی اجرا آن بی خبر باشند و و اصول بهداشتی را رعایت نکنند؛ وجود سیستم HACCP نه تنها مفید نیست بلکه ممکن است مضر هم باشد زیرا در شریطی که مصرف کننده و مسئولین اجرایی با اتکا به وجود این سیستم به فرآورده حاصل اطمینان کرده و عدم کارایی سیستم موجب به خطر انداختن سلامت مصرف کننده شود. به همین جهت امروزه در تمامی سیستم های HACCP یک سیستم نظارت و کنترل درونی هم پیش بینی می شود.
اصول کلی HACCP
سیستم HACCP بر 7 اصل استوار است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است. اصول 7 گانه HACCP در قالب جملات امری تدوین شده اند و عبارتند از:
- اصل اول: موارد خطر را تجزیه و تحلیل کنید.
برای این منظور فهرستی از مراحل فرآیند که در آنها امکان بروز عمده خطر وجود دارد را تهیه و روش های مهار آن ها را تعیین نمایئد. اصل اول در واقع آغاز کار تیم اجرایی HACCP است.
- اصل دوم: نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسایی کنید.
پس از شناسایی موارد خطر آفرین خط تولید و تعیین معیارها و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط، تیم اجرایی HACCP نقاطی که کنترل بحران در آن ها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعیین می نماید که ممکن است در مواد اولیه، فرمولاسیون، فرآیند ها، دانش فنی، روش های کار، آزمون ها، دستگاه ها، محیط کار، انبار ها و.... باشد.
- اصل سوم: محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحران تعیین نمایید.
محدوده های بحرانی اختلاف بین شرایط لازم برای تولید فرآورده ایمن و سالم را برای نقاط CCP تعیین می نماید. محدوده ها باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند. مهمترین پدیده هایی که لازم است برای آن ها محدوده تعیین شود عبارتند از دما، فشار، زمان، فعالیت آبی، رطوبت نسبی، pH، رطوبت فرآورده، بریکس، ویسکوزیته، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک، باقیمانده سموم و مواد افزودنی، مفدار اشعه جذب شده، حد آلودگی میکروبی، مفدار باقیمانده کلر آزاد در آب مصرفی هستند که برای بیشتر موارد فوق در سیستم های خودکار سنسور وجود دارد.
- اصل چهارم: سیستم های اندازه گیری و نمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران را تعیین نماید.
تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فرآیند و تحت کنترل درآوردن آن ضروری است مانند دماسنج، فشارسنج، زمان سنج، ویسکوزیمتر و مانند این ها باشد.آنچه مهم است این است که این روش ها باید از پیش توسط مسئولین تعیین شده باشند و کارکنان اجرایی نباید به میل خود آن ها را تغییر دهند. همچنین فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد.
- اصل پنجم: عملیات اصلاحی را برای مواردی که فرآیند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند.
عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در آوردن فرآیند و تصمیم گیری درباره فرآورده ای که هنگام خارج بودن فرآیند از محدوده کنترل تولید شده باشد.
- اصل ششم: نوعی سیستم فعال و موثربرای ضبط داده ها و اطلاعات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نماید.
جمع آوری داده ها و اطلاعات برای اثبات اینکه سیستم HACCPتحت کنترل بوده و عملیات اصلاحی مناسب در موارد لازم به طور موثر انجام شده است ضروری است. این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است.
- اصل هفتم: نوعی سیستم تایید و نظارت برقرار نمایند.
برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از اینکه سیستم HACCP به طور موثر انجام می گیرد ضروری است.
مراحل اجرایی HACCP
با توجه به اصول هفت گانه HACCP که در مطالب فوق بیان شد موارد زیر برای طراحی و اجرای باید مورد توجه باشد:
1.گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصص های لازم مانند میکروبیولوزیست، شیمیست، تکنولوژیست و....
2.شرح فرآورده
3.تعیین مصرف کننده نهایی
4.رسم نمودار کاملی از خط تولید تعیین نقاط کنترلCCP بر روی آن و تعیین این نقاط برای محدود کردن کار و انجام کارها با اولویت در نقاط CCP
5.تایید نمودار توسط متخصصین
6.تجزیه وتحلیل خطر و عواقب آن
7.مشخص کردن حدود بحرانی برای هر نقطه CCP
8.ایجاد سیستم پایش هر نقطه کنترل بحران و انجام پژوهش برای اعمال اصلاحات لازم
9.انجام اقدامات اصلاحی
10.تایید سیستم
11.تشخیص و تایید صلاحیت مصرف فرآورده نهایی
12.آموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی
ممیزی سیستم های HACCP
پس از طراحی و اجرای برنامه های HACCP برای کنترل سلامت سیستم و روش های اجرایی آن و تعیین نقاط قوت و ضعف سیستم لازم است از نوعی سیستم ممیزی استفاده شود. ممیزی سیستم های HACCP دارای انواع گوناگونی است که مهمترین آن ها عبارتند از:
- ممیزی با سیستم مدیریت کیفیت یا سیستم های ایزو 9000، لیزا و موارد مشابهی که میتوان برای میریت سیستم HACCP استفاده کرد.
- ممیزی تطبیقی برای میزان تعیین میزان انطباق سیستم با مستندات که در این نوع ممیزی تمرکز بیشتر بر روی بازرسی دقیق عملیات و مقایسه آن با استاندارد های تعریف شده است و تاکید آن بیشتر برای نقاط کنترل بحران (CCP) است.
- ممیزی تحقیقی برای علت یابی که در این نوع ممیزی یک نقطه کنترل بحران چند بار از کنترل خارج شده و نیاز به نوعی اقدام اصلاحی برای تحت کنترل در آوردن آن است که باید بر اساس نتیجه مطالعات بدست آید.
مراحل ممیزی یک سیستم HACCP
- مرحله اول(ممیزی اولیه): تدوین برنامه ممیزی و بازنگری مستندات مرحله اول شامل نقشه ها، طرح HACCP، شرح فرآورده، نمودار جریان تولید، نمودار کنترل، نمودار تجزیه و تحلیل ویژگی های فرآورده.
- مرحله دوم(ممیزی اصلی): تایید نمودار جریان فرآیند، بازنگری مستندات مرحله دوم شامل ویژگی های مواد اولیه و فرآورده نهایی، سوابق آموزشی و تجربی تیم اجرایی، گزارش جلسات HACCP، ممیزی گروه GMP، گزارش ممیزی HACCP سوابق بازرسی نقاط کنترل بحران، سوابق کنترل فرآیند و تایید نمودار HACCP است.
- مرحله سوم: ممیزی نهایی شامل انجام کار تدوین گزارش و پیگیری اجرای مصوبات تیم ممیزی HACCP است.
شرکت PLK جهت گرفتن انواع ایزو، HACCPو مشاوره سیستم مدیریت کیفیت با کادر کارآمد و متخصص در این زمینه، آماده همکاری با شما است.
ارتباط با ما:
- 09135811531
- 03432463437
- plkfood.ir
منبع: پایان، رسول، مبانی کنترل کیفیت در صنایع غذایی 1393
